مروری بر روش اعمال رنگهای تعمیراتی خودرویی

اهمیت رنگ های تعمیراتی هنگام مشخص می شود که نواقص رنگی پس از طی شدن مرحله رنگ آمیزی اصلی خودرو در کارخانه (مرحله OEM) و یا صدمات بعدی ایجاد شده در بدنه خودرو طی زمان استفاده، مشاهده شود . رنگ های تعمیراتی دسته ای از انواع رنگهای خودرویی هستند که می توانند برای تمام قطعات آسیب دیده، در همان وضعیت اتصال به بدنه خودرو، مورد استفاده قرار بگیرند. باید توجه داشت که مجموع اجزای حاضر در بدنه خودرو، تحمل دمای بالاتر از 80 درجه سانتیگراد را ندارند؛ لذا نمی توان از رنگهای کوره ای به عنوان رنگهای تعمیراتی استفاده کرد.

رنگ های تعمیراتی خودرویی اغلب از انواع رزین های هواخشک، خشک شونده به کمک اکسیداسیون و یا دو جزئی هایی که در دمای محیط امکان شبکه ای شدن دارند ساخته می شوند.از آنجایی که همواره حفظ خواص حفاظتی در دراز مدت از مهمترین ویژگی های مدنظر است لذا رنگهای تعمیراتی دو جزئی الویت خواهند یافت. این رنگها می توانند پس از اعمال برای رسیدن به دمایی بین 60 تا 80 درجه سانتی گراد در معرض تابش لامپهای مادون قرمز قرار می گیرند و پس از مدت زمان حدودی 15 الی 20 دقیقه تقریبا به طور کامل شبکه ای می گردند.

1- مراحل اعمال رنگ تعمیراتی

پس از آسیب دیدن رنگ رویه که در کارخانه اعمال گردیده است لازم است تا برای اعمال بهتر رنگ جدید و رسیدن به خواص مطلوب تر تمامی مراحل رنگ آمیزی در کارخانه تا حد ممکن برای اعمال رنگ تعمیراتی نیز شبیه سازی گردد. طی شدن کامل و صحیح این مراحل به چسبندگی بهتر و افزایش طول عمر منجر خواهد شد.

2- آماده سازی سطح

آماده سازی سطح شامل هموار سازی هرگونه فرو رفتگی و برآمدگی،تعویض قطعات آسیب دیده در صورت امکان،تمیز کردن سطح آسیب دیده از تمام آلودگی ها، استفاده از سنباده مناسب برای لایه برداری و ایجاد زبری کافی و پوشاندن نواحی سالم اطراف محل آسیب دیده برای جلوگیری از صدمه  دیدن هنگام رنگ آمیزی مجدد بخش آسیب دیده می باشد. گاهی صدمه ایجاد شده در سطح بدنه تا حدی شدید است که هنگام صاف کردن تدریجی سطح توسط ضربه، همچنان افزایش سطح های ایجاد شده امکان رسیدن به سطح نهایی صاف و مشابه نواحی سالم را غیر ممکن می نماید. در این حالت کمی سطح بدنه گرم می شود تا انعطاف آن افزایش یابد. اما اگر در نهایت باز هم ایجاد سطحی صاف ممکن نشد، لازم است تا توسط بتونه نواحی فرو رفته و برآمده پرشده و سطحی صاف و یکدست ایجاد گردد.

3- بتونه

بتونه اغلب زمانی استفاده می شود که امکان تعویض قطعه وجود نداشته و یا آثار چکش بر روی قطعه باقی مانده باشد. بتونه در اصل رنگی است با درصد بالایی از پرکننده ها که امکان اعمال تا ضخامتهای حدودی چند سانتی متر را دارد. مهم ترین ویژگی یک بتونه چسبندگی عالی به سطح و ایجاد سطح رویه ای صاف و هموار می باشد که امکان سمباده خوری دارد. زمان خشک شدن برای یک بتونه ایده آل باید به گونه ای تنظیم گردد که بتوان لایه های بعدی رنگ را نیز طی مدت زمان کوتاهی اعمال نمود. برای تولید این محصول اغلب از پلی استرهای غیراشباع در کنار حلال های فعال مانند استایرن استفاده می شود .

4- آستری

پرایمر در اعمال رنگهای تعمیراتی باید به گونه ای انتخاب شود که بتواند بیشترین چسبندگی با سطوح مختلف را ایجاد نموده و همچنین سطح فلز عریان شده را در برابر عوامل خورنده محافظت نماید. اغلب آستری های تعمیراتی از رزین های خشک شونده طی فرآیند اکسیداسیون ساخته می شوند. پیگمنت های فعال برای افزایش مقاومت به خوردگی نیز از دیگر اجزا آستری خو اهند بود. سرعت بالای خشک شدن و پیگمنت های سمی حاضر در این سامانه ها باعث شدند تا به تدریج پرایمرهای تهیه شده از اپوکسی رزین ها که توسط ترکیبات آمینی شبکه ای می گردند به بازار معرفی شوند.

5- رنگ رویه

برای تهیه رنگ رویه می توان از رزین های متنوعی استفاده کرد. در ابتدا نیترات سلولز که به شکل فیزیکی خشک می شد همراه با رزین آلکیدی خشک نشونده به عنوان نرم کننده به عنوان رنگ های تعمیراتی مطرح بودند.

در سال 1970رنگهای تعمیراتی دوجزئی شامل اکریلیک پلی ال و عامل شبکه ای کننده ایزوسیانات به  عنوان نسل جدید رنگهای تعمیراتی مورد استفاده قرار گرفتند. رنگهای رویه در بدنه خودرو اغلب یا به صورت تک لایه (یک پوششه) و یا به شکل دولایه (دو پوششه) همراه با لاک شفاف مورد استفاده قرار می گیرند. در کنار داشتن چسبندگی کافی و تامین خواص مدنظر رنگ همانندی رنگ تعمیراتی با رنگ اصلی بدنه از دیگر مسائل حائز اهمیت می باشد که اغلب در کارگاه ها با روش سعی و خط و مقایسه بصری با رنگ اصلی، بدست می آید. درصورتی استفاده از رنگهای دو پوششه لازم است تا اجزای بخش تعمیراتی بسیار به رنگ اصلی بدنه نزدیک باشد. در این سیستم ها باید رنگ رویه به سرعت و به شکل فیزیکی خشک شده و آماده اعمال لایه دوم که همان لاک شفاف است بگردد. رنگ های تعمیراتی را اغلب از انواع رزین های نیتروسلولزی، پلی استری و اکریلیکی می توان تهیه نمود. لاک شفاف به عنوان لایه نهایی بیشترین نقش را در ایجاد حفاظت لازم برای بدنه خودرو خواهد داشت.